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工业铝型材涂膜表面变色和光泽损失!

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  工业铝型材的涂膜表面变色和失去光泽的主要原因如下:

(1)粉末涂料本身的颜料不耐高温或树脂容易泛黄时,会导致涂膜变色;

(2)工业用铝型材的前处理质量差或有残留处理液时,有可能引起涂膜变色,光泽降低;

(3)涂膜的烘烤时间过长或温度过高时,可能导致涂膜变色而失去光泽;

(4)将两种来自不同制造商或特性不同的粉末涂料混合在一起,很容易造成光泽损失;

(5)再生粉末涂料使用量过多时,容易失去光泽;

(6)轮廓的表面太粗糙。

对于涂膜表面上的变色和光泽损失的不良现象,可以采取以下对策。

(1)要求粉末涂料生产商提高粉末涂料的质量或更换粉末涂料;

(2)推进预处理方法并选择合适的预处理工艺。有必要清洁型材并形成有利于涂层的薄膜,但也不要留下任何会影响铝型材涂层表面质量的残留液体;

(3)制定适当的烘烤条件,选择适当的烘烤温度和时间。粉末涂料的型号与制造商不同,应相应更改烘烤温度和时间;

(4)更换粉末之前,必须彻底清洁粉末喷涂系统,尤其是两种不同颜色的粉末涂料。如果可能的话,最好使用两组喷漆室,以避免两种具有不同性能的粉末涂料混合在一起,以防止渗出和失去光泽;

(5)再生粉末涂料与新粉末的混合比例应适当,一般以1:1或3:2为宜;

(6)改善工业铝型材的表面粗糙度,例如研磨。涂膜表面上的孔洞涂膜表面上的孔洞和针孔也是涂层的常见缺点之一。除了毛孔和针孔外,有时还有火山毛孔(即外围隆起,中间有小孔)。

这些现象的主要原因如下。

(1)型材表面有孔.孔中的气体在固化过程中膨胀并排出,从而在涂膜表面上形成孔;

(2)轮廓表面本身质量差。它主要表现在两个方面。一是工业铝型材表面的涂层质量差,并且在弯曲过程中涂层被损坏。有时很难用肉眼看到损坏。涂层后,在涂层表面形成火山孔。长期以来,它已经开始腐蚀,但是从外面看不到它,从而在涂层表面形成火山孔;

(3)异形表面上有预处理产生的残留液体,残留液体在固化过程中挥发,形成孔;

(4)在静电喷涂粉末涂料的过程中,喷枪与铝型材之间的距离太近,或者施加的电压太高,导致击穿并在涂料表面形成针孔;

(5)粉末涂料中的挥发物含量超过了标准,或者颜料的水分含量过高,在固化过程中导致了气孔。针对以上造口的原因,解决造口对于缺陷,可以采取以下对策。

  A.选择优质原材料; 对于工业铝型材,必须加强型材加工以改善表面质量;

  B.改善预处理过程以提高清洁效果;

  C.调整粉末涂料静电喷涂系统的各种工艺参数,并特别注意将建筑电压和型材与喷枪之间的距离调整到最佳位置;

  D.在工厂检查粉末涂料的质量检查,并进行严格的随机检查,或对粉末涂料施加低温(低于30°C)作为水分。


更新日期:2020-10-19